Как сделать кожаные ботинки. Выкройка обуви

Вам понадобится

- хорошо выделанная кожа для верха
- толстая кожа для подошвы
- войлок или фетр
- крепкие нитки
- шило
- две иголки
- универсальный клей
- сантиметровая лента
- несколько листов бумаги
- карандаш

Инструкция

Снимите мерки. Вам нужно знать длину , ширину ступни, высоту подъема, обхват ноги через и самую высокую точку подъема, выступ пятки, ширину и высоту пятки, расстояние от конца большого пальца до подъема, расстояние от конца большого пальца до голени, высоту .Поставьте ногу на лист бумаги и обведите ступню. Вырежьте , отступив от линии 5 мм.

Сделайте развертку. Для этого на другом листе бумаги обведите шаблон. Соедините самые выпуклые точки пятки и носка. Это будет центральная линия.Отложите на ней расстояние от конца большого пальца до голени и проведите через эту точку перпендикуляр в обе стороны. Отметьте линии пересечения перпендикуляра с боковыми срезами . Это будет линия подъема. Проведите параллельную ей линию задника через самую выпуклую точку пятки.От пересечениях линии подъема и срезов стельки отложите высоту боковых стенок.Отложите от линии подъема 6 см в сторону носка с обеих сторон стельки и через эти точки обведите контур носка.

От самой выпуклой точки пятки отложите половину ширины пятки в одну и в другую сторону. От этой же точки отложите высоту боковых стенок. Проведите линию, параллельные линии подъема.Рассчитайте носовую вставку. Для этого обведите стельку на отдельном листе. Измерьте стельку от самой выпуклой части носка до линии подъема. Отложите от пересечения линии подъема в каждую сторону 5-6 см и через эти точки обведите носовую часть.Язычок сделайте по своему усмотрению.Скруглите все прямые углы и обведите выкройку по внешней линии. Вырежьте выкройку и переведите ее на кожу. Наметьте линию подошвы и стельки.Места соединения отметьте точками через равные расстояния. Дырочки проколите шилом.

Наметьте линию подошвы и стельки. Места соединения отметьте точками через равные расстояния. Дырочки проколите шилом.Украсьте вставку. По краям вставки сделайте прорези для шнура. Сделайте такие же прорези в верхней части язычка.

Из толстой кожи выкроите подошву. Из фетра выкроите стельку.Наклейте подошву на внешнюю сторону вставки, а стельку – на внутреннюю.
Полученную деталь положите под пресс.

Присборьте толстой вощеной ниткой носовую часть развертки. Примерьте башмак и подтяните нитку. Концы ее завяжите прочными узлами. Пришейте вставку. Проденьте шнур и завяжите.

Обратите внимание

Кожаные башмаки можно сшить и вручную, и на машинке. Из бытовых машинок больше всего подойдет старый "Зингер" или "Подольск".

Если вы собираетесь сшить не одну пару обуви – сделайте или закажите колодку.

Полезный совет

В качестве материала можно использовать голенища старых сапог. Вполне подойдут и плотные ткани, вроде джинсовой.

Для подошвы подойдет также резина.

Если вы шьете обувь впервые, попробуйте для начала по этой выкройке сшить тапочек из какой-нибудь ненужной ткани.

Вместо ступни можно обвести стельку обуви, в которой вам удобно.

Декорировать вставку можно аппликацией, тиснением или мехом. Полоску меха можно пришить также по верху башмаков.

Складки на носовой части башмака должны располагаться на расстоянии 1-1,5см друг от друга.

Источники:

как самой сделать туфли

На чтение 12 мин. Просмотров 4.2k.

Несмотря на огромный ассортимент самой разной обуви на полках магазинов, часто люди заинтересованы в самостоятельном изготовлении тапочек, туфель или ботинок. Объясняется подобное желание многими причинами: возможностью удешевить готовое изделие, получить модель уникального дизайна, идеально соответствующую параметрам стопы, или даже попросту попробовать силы в новой для себя сфере. Как бы там ни было, чтобы сделать обувь своими руками, необходимо детально изучить все этапы производства, подобрать подходящее сырье и инструментарий, грамотно построить выкройку, выполнить множество других действий. Процесс длительный и сложный, требующий недюжинного терпения, концентрации внимания, усидчивости, при этом он вполне посильный, интересный и познавательный.

Особенности конструкции

Современный рынок представляет множество моделей обуви, которые отличаются друг от друга материалом и внешним видом. Перед изучением этапов изготовления изделий из кожи или замши стоит ознакомиться с конструкцией, составными частями, их отличиями.

Элементы, из которых состоит верхняя часть обуви:

Носок - часть, закрывающая поверхность пальцев стопы, сохраняет ногу от механических повреждений, чаще всего вступает в контакт с внешней средой.
Союзка - деталь, закрывающая тыльную поверхность стопы. При ходьбе постоянно поддается изгибам, поэтому деформируется первой.
Берцы - охватывают нижние части голени и голеностопного сустава. При эксплуатации эта часть практически не поддается негативному воздействию извне.
Люверс - место, предназначенное для проведения шнурков, веревок.
Задник - деталь, которая закрывает пяточную часть стопы.
Язычок - часть, прикрепленная к основанию ботинка, фиксирует ногу, предотвращает попадание внутрь пыли, грязи, мелких деталей.
Стелька - слой мягкой и приятной кожи (или другого материала), который контактирует непосредственно со стопой, смягчает ходьбу, убирает дискомфортные ощущения даже при беге.

Нижняя часть обуви представлена следующими элементами:

Подошва - самая значимая деталь низа, которая определяет не только удобство при хождении, но еще долговечность изделия. Она защищает ногу от неприятного контакта с грунтом, смягчает механическое воздействие при прыжке, беге, ходьбе.
Каблук - деталь, которая предназначена для подъема пяточной части стопы. Может быть разных формы и размера, все зависит от модели, сезонной конструкции.
Набойка - прикрепляется к поверхности каблука, защищает его от истирания.
Рант - деталь, отвечающая за крепление низа обуви.
Защитные вставки - элементы, сделанные из хлопковой ткани и полиуретана, предотвращающие натирание пятки, появление мозолей.
Наполнитель - материал, который обеспечивает воздухопроницаемость, тепло, вентиляцию, защиту от сезонных погодных условий.
Супинатор - деталь, которая размещается между подошвой и основой стельки, создает нужные жесткость и упругость.

На подошву приходятся огромные нагрузки, она подвергается постоянному износу при контакте с землей, поэтому материал для ее производства должен быть качественным и прочным.

Изготовление своими руками обуви требует соблюдения многих правил. Для каждой из описанных деталей существуют свои нюансы производства.

Материалы и инструменты

Перед тем как сделать обувь своими руками, важно подобрать правильный материал и собрать нужные инструменты. Взрослую или детскую продукцию чаще всего изготавливают из кожи, замши, текстиля. Популярностью пользуется именно натуральная кожаная обувь, потому что она долговечная, практичная, износостойкая, шансов натереть ноги гораздо меньше. Из этого сырья делают: кроссовки, ботинки, сапоги, туфли, кеды, шлепки.

Замша - приятный, мягкий, эластичный материал, используемый как для взрослой, так и для детской обуви. В ней нет лицевого слоя, она трудоемкая в изготовлении, поэтому достаточно дорогая. Текстиль - применяется для пошива летней обуви, пинеток для детей, кед, а также домашних тапочек. Материал очень нежный, мягкий, приятный на ощупь. В такой обуви нога всегда дышит, получает нужную вентиляцию, комфорт, тепло.

Текстиль экологически чистый, поэтому чаще всего его используют для изготовления детской обуви.

Кожа

Замша

Текстиль

При изготовлении подошвы своими руками применяют:

Кожу - обладает повышенной стойкостью, прочностью, защищает ногу от внешних повреждений, позволяет ей дышать. Кожаную подошву сделать своими руками не сложнее, чем из любого другого материала.
Резину - износостойкий материал, устойчивый к морозам, перепадам температуры, обладающий термопластичностью. Характеризуется прочностью, практичностью, долговечностью. Единственным минусом является повышенная маркость такой подошвы.
ПВХ - дешевый материал, который обладает хорошей износостойкостью, его можно красить. Используется для изготовления зимней обуви. Недостаток - слишком тяжелый.
ТЭП - изготавливается из термопластичной резины, характеризуется хорошей износостойкостью, не скользит на мокрой дороге. Недостаток - невозможно придать четкие и ровные очертания.
Полиуретан - имеет низкую теплопроводность, мягкий, легкий, из него изготавливаются любые сезонные модели. Легко поддается ремонту. Обувная индустрия часто использует этот материал. Недостаток - непрочный, быстро истирается.

Кожа

Резина

ПВХ

ТЭП

Полиуретан

Пошив обуви будет невозможен без следующих инструментов и расходного сырья:

напильник;
токмач;
пчелиный воск;
шило;
затяжные клещи;
молоток;
сапожный нож;
полиуретановый клей «Десмокол»;
гвозди;
изолента.

Позаботиться о наличии всех необходимых материалов и инструментов стоит заранее, только потом можно переходить к процессу изготовления.

Этапы изготовления

Создание туфель или сапог состоит из последовательных этапов, которые важно соблюдать. Если нет представления о том, как делают обувь, нелишним будет посмотреть несколько видео, изучить пошаговый мастер-класс по правильному шитью - это сделает процесс понятней, легче и приятней.

Снятие мерок

Снятие мерок для пошива обуви - первый значимый этап, он помогает определить нужный размер выбранной модели. Пошагово процесс выглядит так:

нога ставится на белый лист бумаги, стопа обводится по контуру;
ее длина определяется как расстояние между выступающим пальцем и пяткой, ширина - как расстояние между точками в самой широкой ее части;
измеряется обхват подъема и лодыжки с помощью мерной ленты;
определяются обхваты: икроножной мышцы (для высоких сапог), косой через пятку, стопы в самой узкой и самой широкой частях.

Карандаш при обведении стопы надо держать перпендикулярно плоскости бумаги.

Каждая снятая мерка записывается на лист, затем эти параметры используются при изготовлении макета и выкройки.

Создание макета

Следующим этапом создается колодка. В качестве материала используют дерево, которое характеризуется повышенной твердостью, устойчивостью ко влаге. Например, бук, березу, клен. Для работы понадобятся два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения.

При выборе брусков надо понимать, какого типа колодка должна получиться: у сапожной горловина должна быть повыше, примерно на 3 см по сравнению с туфельной. Если для первой берется брусок сечением 15 × 15 см, то для второй будет достаточно 12 × 12 см.

Из инструментов нужны:

топор;
киянка;
ножовка по дереву;
рашпиль;
набор стамесок и круглых резцов.

Кроме того, пригодится старая обувь, хорошо облегающая ногу. Пошаговый алгоритм:

На одной стороне бруса рисуется по меркам подошва, а сбоку лекалом вырисовывается профиль будущей желаемой модели.
Между верхней и нижней частями нужно сделать центральные линии, просверлив два сквозных отверстия.
Ножовкой или топориком удаляются все ненужные сучки и осколки. После этого заготовке придается форма, схожая с формой ноги.
Более грубая обработка делается с помощью киянки и стамесок. Потом в ход идут круглые резцы, так как в некоторых местах колодка бывает не только выпуклой, но и вогнутой внутрь.
В конце проводится шлифовка с использованием наждачной бумаги или рашпилей. Если в обуви планируется каблук, для него нужно создавать специальное углубление.

Сделав колодку по меркам, переходят к созданию предварительного макета. Для этого готовое изделие обшивают тонкой, натуральной кожей. В этот момент уже нужно понять, какой будет модель, предусматриваются ли дополнительные внешние дизайнерские швы, рисунки. Они отмечаются на макете предварительно, затем, ориентируясь на готовый внешний вид модели, переходят к более сложным стадиям изготовления.

Взять два куска дерева

На одной стороне бруса нарисовать по меркам подошву

Сбоку лекалом вырисовать профиль будущей желаемой модели

Просверлить два сквозных отверстия между верхней и нижней частями

Удалить ненужные сучки и осколки

Более грубую обработку делать с помощью киянки и стамесок

Для выпуклостей и вогнутостей использовать круглые резцы

Отшлифовать изделие

Готовая колодка

Подготовка выкройки и обметка

Выкройка стельки делается на основе обведенной стопы. При этом она должна быть немного длиннее, форму носка выбирают в зависимости от модели.

Верх строится следующим образом:

По результатам измерений создается форма, показанная на рисунке. Внешняя и внутренняя длины верха должны точно совпадать с длинами внешнего и внутреннего контура стельки.
Вырез строится приблизительно, учитывая желаемую глубину от носка в направлении подъема. В процессе работы стоит примерять лекало на ногу - для понимания правильности действий.
По выкройке обуви, ее верхней части, вырезается заготовка из натуральной замши или кожи.

Вырезать заготовку нужно на 2–3 мм больше, нежели сама выкройка. В таком случае при изготовлении обуви она не будет маломерить.

Подкладку кроят по той же выкройке обуви. Верхняя и подкладочная части сшиваются или склеиваются друг с другом. Края нужно максимально подровнять, обточить кожу при необходимости, подкрасить изделие, чтобы оно имело вид, максимально приближенный к желаемой модели обуви.

По результатам измерений создать форму
По выкройке вырезать заготовку
Вырезать подкладку, сшить или склеить с верхней частью

Натягивание заготовки и нашивка ранта

Изготовление продолжается: на подготовленную колодку нужно натянуть верх обуви, важно научиться это делать очень плотно. После чего надо уложить стельку. Этот этап производства особенно важен, от него будут зависеть удобство и комфорт при хождении.

Рант - это тонкая кожаная полоска, которая соединяет все части будущей модели, натянутые на колодку. Наличие этой детали позволяет ремонтировать любую модель в случае повреждения подошвы или колодки.

Натянуть верхнюю часть на колодку

Заготовку для стельки подровнять сапожным ножом

Место крепления стельки промазать десмоколом

Прикрепить стельку

Зафиксировать заготовку обувными гвоздями

Продолжить работу затяжными клещами

Подтянуть края заготовки как можно плотнее друг к другу

Вытащить гвозди, обрезать излишки замши

Приклеить декоративный рант из кожкартона

Пришивание, окрашивание и полирование подошвы

Подошва бывает разной, чаще каучуковой или кожаной. Укреплять ее нужно специальными маленькими гвоздиками, которые обеспечивают надежность и долговечность. Если нужно пришить каблук, используют несколько слоев кожи.

Недостаточно просто изготовить модель самому и сшить правильный макет, необходимо еще уметь профессионально окрасить подошву и отполировать ее. Цвет зависит от тона обуви. После нанесения краски нужно подождать, пока она полностью высохнет. Самостоятельное производство обуви заканчивается этапом полировки.

Отлить в небольшую удобную емкость клей

Промазать кисточкой нижнюю часть заготовки обуви

Уделить особое внимание складкам из замши

Подошву тоже обработать клеем

Прогреть феном для активации свойств клея

Подошву и заготовку плотно прижать друг к другу, отбить молотком для крепости сцепления

Сапожным ножом обрезать выступающие края

Действовать неспешно и аккуратно

Следующий этап - изготовление каблука и набойки

Сделать необходимые замеры

Отшлифовать область крепления каблука напильником

Выполнить примерку

Взрослым людям с сильно маленьким или, наоборот, большим размером ноги бывает очень сложно подобрать себе осеннюю или зимнюю обувь. Тем, кто носит 34-35 размер приходится ходить за обновками в детские магазины, великаны с 45-46 и вовсе могут не найти подходящей пары. Отличным выходом из положения станет собственноручный пошив сапог, которые уже точно будут отвечать всем запросам и пожеланиям.

Что потребуется, чтобы сшить сапоги

Чтобы самостоятельно сшить сапоги понадобятся колодки. Можно приобрести уже готовые сапожковые колодки, которые отличаются от туфельных наличием набитки для пошива голенища. Тем, кто хочет максимально подогнать будущие сапоги под себя, колодку можно сделать самостоятельно. Для этого необходимо опустить ногу в наполненную слепочной массой емкость, и достать ее только после того, как вещество полностью застынет. В получившийся слепок нужно залить литьевой материал и дождаться пока колодка застынет.

Важно! Готовый макет необходимо обернуть широкой малярной лентой, которая предотвратит раскол и позволит наносить на колодку разметки и рисунки.

Помимо колодок, для пошива сапог понадобится:

Кожа, ткань и резина которые станут основой для обуви. Их лучше приобрести с запасом – по несколько листов каждого материала.
Подошва. Для первого раза можно использовать крепкую подошву от старых сапог, которые вышли из моды или просто разонравились своему владельцу. Если такой нет, в качестве материала для изготовления новой подошвы можно использовать пробку, которая сделает ее водоотталкивающей и прочной.
Инструменты для шитья. Иголки, нитки, ножницы, нож, острое шило и сапожные гвозди, входят в число необходимых для пошива обуви инструментов.
Бумага, портновский метр и ручка для выкройки, клей.

Приобрести инструменты и расходные материалы можно в специализированных магазинах все вместе, или же по отдельности в супермаркетах или на рынке. Важно учитывать, что обувная кожа намного отличается от кожи, из которой шьют одежду и сумки, она очень твердая и плотная.

Как построить выкройку для сапог

После того как колодка будет готова, нужно заняться построением выкройки. Стельку сделать проще всего – ее рисуют по контуру ступни. При этом важно учитывать форму носка и то, что готовая обувь должна быть немного длиннее самой стопы.

Построение выкройки верхней части сапог начинают с измерения стопы в нескольких местах. Для этого лучше всего использовать гибкий портновский метр. Имея перед глазами результаты промеров, можно нарисовать форму. Также необходимо промерять и высоту задника.

Наружные и внутренние параметры должны совпадать с наружными и внутренними контурами стельки, если за этим не уследить сшить обувь будет сложно. Чтобы построить вырез нужно промерить глубину от носка до подъема. Для построения схематического изображения голенища нужно замерить его ширину в нескольких местах с учетом замка и затем прорисовать деталь нужной длины.

Важно! Бумажные выкройки нужно прикладывать на ногу или колодку. Если нужно сделать более свободную по посадке модель выкройку можно сделать немного шире. Под верхний слой кожи в таком случае нужно будет подобрать подкладку.

Как сшить сапоги своими руками: инструкция

После того как из выкройки были вырезаны лекала, их переносят на кожу, из которой с помощью ножа вырезают части будущего сапога:

К колодке прикладывают вырезанные из плотной кожи заготовки подошвы. К ней с помощью гвоздиков крепят заготовку верха из кожи путем натягивания ее на колодку.
После того как верх зафиксирован, место соединения с подошвой проклеивают слоем клея. После этого можно удалить гвозди, обрезать лишний материал и подклеить кант из картона.
Вторую часть подошвы (готовой или сделанной из пробки) крепят сверху на клей, крепко соединяя их между собой. Для более крепкого сцепления их можно слегка отбить молотком.
Остальные детали верха сшивают между собой ровным и аккуратным швом. Чтобы швы были как можно ровнее нужно сначала сделать необходимое количество проколов в материале и уже после этого пускать в ход иглу с ниткой.
В голенище вшивают молнию, или если сапоги короткие в голенище делают отверстия для шнурков.
Чтобы сапоги можно было носить по дождю и мокрому снегу их нужно обработать водоотталкивающей пропиткой или кремом.

Чтобы два сапога из одной пары были максимально похожими друг на друга работу над ними необходимо проводить параллельно.

ДЕЛАЕМ УЮТНЫЕ ДОМАШНИЕ САПОЖКИ

Зима все ближе и это означает, что наступает самое уютное, самое домашнее время — сезон теплых вязаных вещей, горячих напитков и тихих вечеров за рукоделием. Признаюсь честно, у меня это время года самое любимое. Впереди новогодние праздники, время подарков и радостной суеты, но пока еще можно насладиться спокойствием и домашним уютом. Именно такую атмосферу несет вещичка, которую я предлагаю вам сегодня сшить вместе со мной — теплые домашние сапожки из фетра с вязаным верхом — ими можно и себя порадовать, и в подарок приготовить кому-то любимому.

Для работы нам понадобятся:

1. Фетр 2 мм, отрез 22 см на 90 см.

2. Толстая пряжа или трикотажная лента для вязания.

3. Крючок, спицы подходящей толщины.

4. Крупная игла с большим ушком (для пряжи).

5. Пробойник, дырокол или шило, ножницы, маркер или карандаш по текстилю.

6. Опционально — толстые стельки (готовые или самодельные, я использовала стельку, вырезанную по той же выкройке из овчины).

Также необходимо распечатать выкройку. Если вы напечатаете ее в масштабе 1:1, то получатся тапочки 38-39 размера. Если необходимо получить другой размер, меняйте масштаб печати или же корректируйте размер вручную, обрезая лишнее или добавляя длину контура.

Переносим контуры выкройки, включая точки по периметру деталей, на фетр. Учитывая специфику работы нашей мастерской, я выполнила печать деталей напрямую на фетре, вы же можете сделать это с помощью текстильного маркера.

Вырезаем детали и с помощью пробойника, дырокола или обычного шила проделываем отверстия на местах, обозначенных точками. Диаметр отверстий должен быть тем больше, чем толще вы планируете использовать пряжу.

Приступаем к сборке тапочек. На этом этапе понадобится крючок. Крючок должен по толщине проходить в пробитые отверстия на фетровых деталях.

Начинаем сборку с заднего шва. Соединяем отверстия на задних краях деталей верха тапочек и протягиваем через нижние отверстия нить с помощью крючка.

Переходим к следующему отверстию и вытягиваем еще одну петельку крючком.

Продеваем вторую петлю через первую.

Теперь переходим к третьему по счету отверстию и вытягиваем через него еще одну петлю.

Вновь продеваем ее через предыдущую.

Таким образом проходим крючком через все отверстия и завершаем задний шов.

Продолжаем работу крючком — теперь наберем петли из верхних отверстий для вязания голенища. Здесь я сделаю небольшую оговорку — если вы умеете и любите вязать крючком, то спицы вам вообще не понадобятся, можно вывязать голенища сапожек с помощью крючка любым способом, узором который вам нравится, как говорится, дело вкуса. Я лично крючком вязать не люблю и не умею, мне больше по душе спицы. Поэтому крючок я использую в работе минимально, только чтобы протягивать нитки через отверстия в фетре. Таким образом, с помощью крючка я просто набрала петли для того, чтобы потом на спицах связать голенища.

Протягивая новые петли через все отверстия в фетре, набираем необходимое количество петель и делим их на 3-4 спицы.

Тут, я думаю, для каждого будет момент свободного творчества — вяжем по кругу так, как хочется: косы, жаккард, полоски — что хотим и что умеем. Я вязала простую резинку 1:1, чередуя несколько оттенков трикотажной ленты.

Когда голенище достигает нужной высоты, заканчиваем вязание , закрывая петли.

Теперь пришьем подошву к нашему сапожку. Берем толстую иглу для трикотажа, продеваем нить в ушко.

Соединяем метку на пятке с задним швом и сшиваем подошву с верхом. Это будет очень легко, какой бы вы ни использовали шов, так как выкройка подготовлена мной таким образом, чтобы количество отверстий подошвы и верха точно совпадали.

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Чтобы присоединить верх к подошве, кожу на месте стыка подошвы и заготовки верха необходимо немного взъерошить – так части лучше «схватываются».

Так происходит соединение подошвы с верхом ботинка. Подошва с клеем сильно разогревается и в специальной ванночке спрессовывается с верхом. Готовый ботинок очень горячий, поэтому его сразу отправляют в морозильную камеру, а затем быстро удаляют с него излишки клея.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.